Globaler Recycler setzt mit dem CG.P neue Maßstäbe

Herausforderung

Die Kreislaufwirtschaft gewinnt in Europa zunehmend an Bedeutung. Für die Kunststoffindustrie bedeutet dies: Recycling wird vom Nebenschauplatz zum Kernprozess der Wertschöpfungskette. Ein führendes Unternehmen in Westeuropa, spezialisiert auf die Rückgewinnung und Aufbereitung von Kunststoffen, sah sich mit steigenden Anforderungen konfrontiert.

Die Kunden des Recyclers – große Verpackungs- und Konsumgüterhersteller – verlangten hochreine Rezyklate, die sich in Qualität und Eigenschaften kaum mehr von Neuware unterscheiden. Gleichzeitig sollten die Prozesse effizienter, nachhaltiger und wirtschaftlicher werden.

Das größte Problem bestand in der Sortierung gemischter Kunststoffströme. Während einfache mechanische Verfahren grobe Trennungen ermöglichen, bleibt die hochpräzise Trennung einzelner Polymere eine der größten technischen Hürden. Manuelle Verfahren waren zu langsam, zu fehleranfällig und schlicht nicht skalierbar.

Der Recycler suchte daher nach einer Lösung, die Reinheit, Durchsatz und Wirtschaftlichkeit gleichzeitig optimiert – und damit die Grundlage schafft, international wettbewerbsfähig zu bleiben.

Problematik

Die bestehenden Sortiermethoden des Unternehmens – eine Kombination aus Altsystemen und manueller Kontrolle – stießen an ihre Grenzen:

• Unzureichende Reinheit: Zielpolymere wie PET, PP oder HDPE konnten nicht sortenrein separiert werden. Selbst geringe Beimischungen machten die Rezyklate für viele Abnehmer unbrauchbar.

• Hoher Restmüll-Anteil: Material, das nicht eindeutig identifiziert werden konnte, landete oft im Abfall – ein enormer Ressourcenverlust.

• Begrenzter Durchsatz: Die bestehenden Anlagen waren zu langsam, um die wachsenden Mengen an Post-Consumer-Kunststoffen effizient zu verarbeiten.

• Geringer Verkaufswert: Aufgrund der mangelnden Reinheit konnten die Rezyklate nur zu niedrigeren Preisen abgesetzt werden.

• Risikofaktor Image: Als global tätiges Unternehmen musste der Recycler nicht nur wirtschaftlich liefern, sondern auch beweisen, dass er seinen Beitrag zur Nachhaltigkeit ernst nahm.

Die Folge: steigende Kosten, sinkende Margen und ein wachsender Druck, Prozesse radikal zu verbessern.

Lösung von Meyer

Nach intensiver Marktanalyse entschied sich das Unternehmen für eine Partnerschaft mit Meyer. Eingesetzt wurde der Farbsortierer für Rutschen – Modell CG.P, ein Hochleistungsgerät, das für die Sortierung von Kunststoffen optimiert wurde.

Die Technologie vereint mehrere Schlüsselkomponenten:

• Multispektrale Sensortechnik: Der CG.P erfasst Unterschiede in Farbe, Glanz und Materialeigenschaften, die für das menschliche Auge unsichtbar sind.

• KI-gestützte Bildanalyse (VisionCore AI): Selbst kleinste Unterschiede in Struktur oder Zusammensetzung werden erkannt und automatisch klassifiziert.

• Präzise Hochgeschwindigkeits-Düsen: Sie sortieren unerwünschte Partikel punktgenau aus, ohne den Materialstrom zu verlangsamen.

• Hoher Durchsatz: Optimiert für große Mengen, sodass selbst tonnenweise Materialströme effizient verarbeitet werden.

• Digitaler Fernzugriff: Für Überwachung, Wartung und Software-Updates in Echtzeit.

Meyer konfigurierte den CG.P exakt auf die Polymerströme des Kunden. Durch gezielte Trainingsdatensätze wurde die Maschine befähigt, auch schwer unterscheidbare Kunststoffe wie PVC von PET oder PP von PE zuverlässig zu trennen.

Die Implementierung verlief reibungslos: Innerhalb weniger Wochen war der Sortierer vollständig in die Recyclinglinie integriert und lieferte erste Ergebnisse.

Ergebnis

Die Einführung des CG.P führte zu tiefgreifenden Verbesserungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette:

1. Maximale Reinheit
   Die Reinheit der Zielpolymere stieg auf 99,5 %. Damit konnten die Rezyklate erstmals in Anwendungen eingesetzt werden, die bislang Neuware vorbehalten waren.

2. Weniger Abfall, mehr Ressourcenschonung
   Der Anteil an Restmüll sank um 40 %. Material, das zuvor als Abfall galt, konnte nun hochwertig verwertet werden.

3. Höherer Verkaufswert
   Durch die verbesserte Qualität erzielten die Rezyklate einen um 18 % höheren Marktpreis.

4. Produktivitätssteigerung
   Der Durchsatz der Anlage stieg um 30 %, da weniger manuelle Eingriffe erforderlich waren.

5. ROI in Rekordzeit
   Die Investition amortisierte sich in nur 11 Monaten – ein klarer Beleg für die Wirtschaftlichkeit der Lösung.

6. Nachhaltigkeit als Wettbewerbsvorteil
   Durch die optimierte Ressourcennutzung konnte das Unternehmen seine CO₂-Bilanz verbessern und seine Rolle als Vorreiter in der Kreislaufwirtschaft stärken.

Kundenmeinung

Der Leiter Qualitätssicherung & Produktion des Recyclers bringt es auf den Punkt:

„Die Fähigkeit des Meyer Sortierers, selbst kleinste Unterschiede zwischen Polymeren zu erkennen, hat unsere gesamte Wertschöpfungskette revolutioniert. Wir können jetzt Rezyklate produzieren, die den höchsten Industriestandards entsprechen. Eine echte Partnerschaft!“

Auch das Management ist überzeugt:

„Mit dem CG.P haben wir nicht nur unsere Prozesse optimiert, sondern auch unser Geschäftsmodell gestärkt. Wir können unseren Kunden Rezyklate anbieten, die eine echte Alternative zu Neuware darstellen – wirtschaftlich und nachhaltig zugleich.“

Fazit

Die Case Study zeigt eindrücklich, wie innovative Sortiertechnologie das Kunststoffrecycling transformiert. Der CG.P Farbsortierer für Rutschen von Meyer ermöglicht es, höchste Reinheit zu erzielen, Abfälle zu reduzieren, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die Wirtschaftlichkeit zu sichern.

Für den globalen Kunststoffrecycler in Westeuropa war die Investition mehr als eine technische Entscheidung – es war eine strategische Weichenstellung, um im internationalen Wettbewerb zu bestehen und die Kreislaufwirtschaft aktiv mitzugestalten.

Damit wird deutlich: In einer Branche, die zwischen ökonomischem Druck und ökologischer Verantwortung steht, kann modernste Sortiertechnik den entscheidenden Unterschied machen – heute und in Zukunft.